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橡胶硫化车间首要题目及处置门径

  

橡胶硫化车间首要题目及处置门径

橡胶硫化车间首要题目及处置门径

橡胶硫化车间首要题目及处置门径

  橡胶硫化车间主要问题及解决方法_能源/化工_工程科技_专业资料。橡胶硫化车间主要问题及解决方法 硫化车间常见质量问题及解决办法 序 号 质量 问题 产生原因 1,半成品重量或尺寸不足。 2,胶料 流动性太差 3,温度过高, 胶料部分焦烧, 流动性降低。 4,胶料焦烧时间太短。 5,装模,合模速度慢,引起焦烧。 6,胶料摆放位置不当,胶料不易充满模 腔。 7,模具结构不合理,胶料不易填满模腔。 8,加压太快, 胶料未填满模腔之前就被挤 出模腔外,使飞边加厚而产品缺料。 9,压力不够,胶料不能充满模腔。 解决办法 1,控制预成型半成品质量。 2,在产品允许的情况下,增加胶料塑性, 在工艺上适当增加压力或在模具表面涂 一层硅油(带嵌件不用) 3,适当降低模温,另,硅胶没有严格的正 硫化点, 胶料可以再较低的温度下装模。 4,改进配方。 5,提高操作技能。 6,加强操作人员操作培训。 7,改进模具。 8,减慢加压速度,使胶料在压力下缓缓流 入模腔。 9,适当增加压力。 1,增加或检查压力波动的原因。 2,使硫化压力降到合适的水平,防止过大 或过小 。如果降压后 毛边增厚 ,可酌 情减少加料量或加大流胶槽 。有条件 时, 可使模具在压力下冷 却. 然后启模, 这样因冷却收缩可以部分或 全部抵消 上述体积增大现象 , 减少或杜绝对合线,这常常是造成厚制品抽边的主要原因。 制品外部硫化后 ,由于 胶料传热慢, 内部还处于未硫化状态.如果这时降压 启模 ,内 部硫化反应中的挥发物就会 迅速外溢 ,同时由于温度下降 , 胶料 严重收缩。这两方面的因素使得对合线 处抽边 。应当调整 硫化条件.采用低 温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。 4,控制桩模时间。 5,检查设备压力情况。 6,检查胶料硫化点或调整配方。 7,导致局部疏松的原因很多,如模具合缝 不严 ,胶 料从缝 隙 中 流出过多 ; 装料方法不当 , 使对合线处某个部位有 不明显缺 胶;模具结构不舍理;胶料太 硬等,对于上述问题 应当分析具 体情 况,采取相应措施加以改进。 8,如果在胶料表面已经硫化后再缓压,常 使对合线,应查明原因 ,采取相应措施 。 2,应适当增加压力。 3,缓缓加压,时模具慢慢闭合。 4,缓压应 掌握时机 , 过早过迟都不利于排 气 ,带来 其它弊病 。 5,对于结构复杂制品, 应采用多镶 块式 模具, 这样有利于气体从模具缝处逸出; 对易出现气孔的地方可加开跑气槽 :上 模板型腔不宜太深等。 6,装料时尽量使胶料均布模腔。 7,提高胶料热炼质量。 8,对于厚的产品采用低温长时间硫化法或 分阶段升温硫化法。 9,调整配方。 1,适当增加薄通次数。 2,杭州金弘昌新能源设置有限公司如果油污发生在制品表层 ,该处就有开 裂的可能 , 因此胶 料应 妥善保管, 模具 在使用前要擦试干净。 3,除粘模部位外,其他部位可以不涂或少 涂。 4,胶料在使用前要经过充分热炼 ,可以部 分或全部消除混炼不均 和喷霜现象 。 热炼好的胶料最好立即使用 ,不能停放 太 久 ,否 则 , 喷霜现象还可能发生。 5,例 如某些 氟橡胶 , 塑性很差 , 当胶料 以片状 、块状 、条状 毛坯 装模 时 , 各 1 缺胶, 表 现 为 产 品 疏 松,麻 面 或 有 空 洞。 2 对 合 线 开 裂,表 现 为 模 具 对 合 处 产 品 开 裂,有 时 候 飞 边 内 缩 现象。 1,压力不足或压力波动。使硫化过程中胶 料内部压力大于硫化压力。 2,硫化压力过大,胶料被严重压缩 ,启 模 时,压力急剧下降、硫化胶体积增 大,制品其他部分因受模具限制无法膨 胀 ,而模 具对合线处则可自由膨胀, 因膨胀不均造成的内应力就导致开裂。 3,硫化温度高,时间短。 4,装模时间过长,胶料过硫。 5,设备压力波动。 6,胶料硫化速度过快。 7,对合线处局部疏松 ,胶料之间结合强 度 小 。 8,缓压太迟。 3 1,硫 化 不 充 分 , 温 度 过 低 或 时 间 过 短 .使得硫化时产生的挥 发物没有排 除干净。 2,硫化压力不足 , 模腔内滞留的气体和硫 化挥发物不能及时排出。 3,加压太快, 合模迅速, 气体来不及排除。 鼓包, 4,缓压(称放气) 不当或没有缓压 。 气孔 5,模具结构不合理。 6,装料方法不当,模腔内空气不易排出, 7,胶料中有空气或水分。 8,硫化温度偏高,胶料表面过早硫化,妨 碍了胶料中水蒸气,空气的自由析出。 9,胶料硫化速度过快。 1, 返回胶(胶料热炼后没有用完剩下的胶 料 又与新胶料合在一起热炼, 选种剩余 胶料称返 回胶) 与新胶料一起热炼时 混合不均匀,致使 硫化程度不一致, 造成分层。 分层, 2,胶料或模具被油脂 或其他杂质污染, 在 开裂 被 污染的地方造成分层。 3,脱模剂喷洒太多,使部分浸入胶料中, 造成产品分层,开裂。 4,混炼不均或喷霜。 5,胶料 塑性 太差 4 胶片、 腔块 、胶条之间在 正常 的硫化 温度下 融合就很困难 ,常有分层,开裂 现 象发生 。 采用 低温 硫化 , 若 问题会 更严重 。预防措施是 :① 热炼要充分 ② 采用与制 品形状相似的毛坯装模 3 ○ 预 热 胶 料 。④尽量采用高温硫 化。 5 1,过硫。 2,脱 模 时模温过高 ,橡胶分子 仍处于剧 烈 的运动中,遇 冷 空 气时局部先行冷 却, 与后冷却的部 分形成内应力 , 极易 脱 模 造成 脱模 裂伤。 开裂 3,未使用脱模剂,或使用不足。 4,脱模方法不当。 5,模具结构不合理。 6,模腔污染。 O 形圈 1,坯 料塑性 太差 接 头 2,硫化 温度低或硫化时间短 脱 裂 或 有 接痕。 6 1,因过硫制品弹性不够 ,出模时易造成机 械拉伤, 一般情 况下 , 适当降低硫 化温 度 ,缩 短硫化时间. 2,一些机械强度不高的橡胶 , 如硅橡 胶 此 种 缺 陷较多 .出现 这 种 情 况时 ,应 适 当 降低 出模 温度 。 3,在容易撕裂处多喷洒脱模剂。 4,按作业指导书生产作业。 5,改进模具设计。 6,按规定清洗模具。 1.对这类 腔料 最好 采用无 接头的 0 型坯 料装模 .坯料用 冲刀或划刀制取 , 也可采 用连续下料机制取 。 2.应适 当提高 硫 化 温 度或延 长硫 化时 间。 几种常用胶料易产生的缺陷及特点 序 常用胶料 号 1 天然橡胶 NR 2 丁腈橡胶 NBR 3 氯丁橡胶 CR 4 丁苯橡胶 SBR 因黏性大,制品表面易产生凹痕(如低洼麻点) ,制品取出过程中变 形量大(特别是热模强制拉出产品) 该胶料对模具腐蚀性较大,型腔表面易发黑,产品光洁度差。 易产生粘模,卷边和闷气现象,扯断力差,伸长率大,易取出产品, 硫化流动性好。 易闷气,接合力差,在接头处易产生痕迹而影响产品的强度。 易产生的缺陷及特点 5 硅橡胶 Q 收缩率不易掌握,产品尺寸较难保证, 6 氟橡胶 FPM 7 乙丙橡胶 EPM/EPDM 8 聚氨酯橡胶 AU/EU

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